荆叶优配实探零跑汽车零部件产线揭开连续月销破十万辆的底层答案

证券时报记者王小伟

9月1日，造车新势力公布8月销量成绩单，零跑汽车连续第二个月交付超过10万辆，位列造车新势力“销冠”，蔚来、小鹏、理想、小米和极氪等多家公司交付量仍维持在3万辆级别。

月销10万辆，已经够上汽车集团的门槛，此前还没有造车新势力锚向这个目标。零跑汽车是如何做到的？

9月2日，证券时报记者走进零跑湖州超级五电工厂，这里包含了电池、电驱、域控、车灯、电子电力五个厂区，是目前全球新能源里面积最大、整合度最高的纯核心零部件自研自制集群，试图揭开零跑连续月销10万辆背后的底层答案。

“拼装式生产”反例‌‌

汽车行业有一个长期存在的共识：低固定资产投入、高周转效率的轻资产是最优解。但零跑在湖州投建的50万平方米超级五电工厂，成为反例。

记者在湖州电驱一体化工厂看到，零跑把定子制造、转子制造、控制器制造及电驱动系统总装四大核心工序，全部集中在一座工厂内完成。从一根铜线到一套完整的电驱系统，全程“零中转”。

传统汽车工业经过数十年演化，形成了金字塔式供应商体系。整车厂主要负责设计和总装，核心零部件大量外采。一辆车总成本中，约60%到80%来自外协外购。

汽车产业关于电驱系统的常规做法是“拼装式生产”：定子、转子、控制器分别从不同供应商采购，经过三次包装、三次运输、三次入库出库，最后在总装厂完成组装。这样做有利于专业化分工，形成规模效应，但也存在短板。一方面，供应商每个环节都需要维持合理利润；另一方面，每一次转运，都意味着成本的增加和品质风险累积。

零跑希望通过新模式带来降本效果和品控统一。湖州工厂现场负责人对记者举例，倘若单套电驱在包装运输库存上能省约50元，眼下工厂一年产100万套，算下来一年省出5000万元左右的制造成本。加上滴漆率、散热、转子动平衡校正误差等方面的优势，以及软硬件协同优化不再需要跨供应商博弈，零跑最终作出承诺电驱终身质保。

把造芯片的环境搬进工厂

如果说电驱是汽车的肌肉，域控制器就是大脑。

智能电动车中，座舱交互、高阶智驾、整车控制全部依赖A4纸大小的电路板——上面集成约8000颗电子元器件。任何一颗元件贴歪10微米，或者一个焊点虚焊，都可能影响车机流畅度甚至行车安全。

为了搞定这些元器件，零跑把造芯片的环境搬进了汽车工厂。SMT域控工厂人员对记者介绍，在硬件制造上，零跑超高速精密贴片的贴装精度达到±15微米，优于行业主流±25至30微米的水平。焊接环节采用氮气真空回流焊，良率已超过99.995%。同时，软硬件的一体化协同让OTA升级更快、适配性更好。

近年来，“低价高配走量”是零跑整车的重要打法。零跑能将高端芯片下放到大众化价位车型，这些产线和技术才是最终的答案。

“‌自研电池包+外采电芯‌”

电池工厂同样体现了零跑逻辑。

近来，从小米“龙甲”到理想“麒麟5C”，从比亚迪“刀片”到吉利“金砖”，越来越多车企希望主导动力电池制造，使这个赛道从采购侧的“灰盒模式”转向车企深度参与的“白盒模式”。

零跑试图蹚出另一条路。它没有单独命名的‌自研电池品牌‌，走的是“‌自研电池包+外采电芯‌”的路线。

记者在湖州电池工厂看到，年产超38万套电池包的产线已经投产。现场人员对记者介绍，这里模组线自动化率高达90%。

从一颗电芯到一块CTC电池包，要经过56道高标准生产工序，100%全检和数据溯源。其中几个关键环节，堪称“魔鬼级”。

统计显示，2026年5月，零跑PACK装机量63199套，位列行业第三；BMS装机量63199套，位列行业第五。加上电池故障率的严控，零跑实际上有了与Tier1（一级供应商）掰手腕的实力。